失效原因分析

從環模實際失效現象來看，可分成3類。

第一類：環模工作一段時間後，出料各小孔內壁磨損，孔徑增大，所生產的顆粒飼料直徑超過規定值而失效；

第二類：環模內壁磨損後，內表麵凹凸不平嚴重，使飼料流動受阻，出料量下降而停止使用；

第三類：環模內壁磨損後，使內徑增大，壁厚減小，同時出料小孔內壁也隨著磨損，使各出料小孔間的壁厚不斷減薄，因而結構強度下降，在出料小孔的直徑增大到允許的規定值之前(即出現第一類失效現象之前)，在最危險的截麵上首先出現裂紋並不斷擴大，直到裂紋延伸到較大的範圍而導致環模失效。

產生上述3種失效現象的實質性原因，歸納起來，首先是磨粒磨損，其次是疲勞破壞。

2．1 磨粒磨損

磨損原因很多，分為正常磨損、不正常磨損。正常磨損原因主要有物料的配方、粉碎粒度、粉料的調質質量等。正常磨損情況下環模出現軸向均勻磨損，導致環模模孔變大，壁厚變薄。不正常磨損主要原因：壓輥調得太緊，與環模間隙小，互相磨損；撒料器角度不好，導致分配物料不均勻而部分先磨損；模內掉進金屬而磨損。這種情況下，環模多出現不規則磨損，多為腰鼓形。

2．1．1 原料粒度

原料粉碎細度要適中均勻，因為原料粉碎細度決定著飼料組成的表麵積，粒度越細，表麵積越大，物料吸收蒸汽中水分越快，有利於進行調質與顆粒成形。原料粒度過粗，會增加壓模的磨損，並造成生產率下降，能耗增大。一般要求原料粉碎後要能全部通過8目篩麵，25目篩上物不得大於35％ 。對粗纖維含量高的物料，添加一定量的油脂，在製粒過程中，可以減少物料與環模之間的摩擦力，有利於物料通過環模，且成形後顆粒外觀較光滑。

2．1．2 原料含雜情況

物料中含砂及鐵雜質過多，會加快壓模的磨損，所以，原料清雜工作十分重要。目前，大多數飼料廠對清除原料中鐵雜質較為重視，因鐵質物質對壓模、壓輥乃至設備會造成強烈的破壞。而對砂石類雜質的清除卻不重視。這一點應引起製粒機用戶的注意。

2．1．3 蒸汽的添加

對物料添加蒸汽，可軟化物料，使物料中含油細胞組織分裂，並使油分呈遊離狀態，在製粒過程中起潤滑作用，從而減輕物料對壓模的磨損作用，並提高製粒機的產量。一般添加蒸汽的壓力應在0．2～0．4MPa之間，壓力高低隨壓製物料品種而變化，蛋白質含量較高的物料，使用蒸汽壓力應稍低一些，含纖維較多的物料，使用蒸汽壓力可稍高一些。添加蒸汽應使物料含水率達16％ ～17％ ，物料調質後的溫度在78～87~C時最佳。

2．1．4 環模與壓輥之間的間隙

環模與壓輥之間的間隙過小，會加快環模與壓輥表麵的磨損，特別是在製粒機啟動和停止時的空運轉期間，這種磨損作用更加強烈。考慮到環模、壓輥表麵的圓度誤差及工作麵與安裝麵之間的同軸度誤差等因素，環模與壓輥之間的間隙一般取0．2～0．4mm為宜，壓製小直徑顆粒飼料或使用新環模時取小值。

2．1．5 撒料器安裝角度

撒料器安裝角度不正確，會導致環模與壓輥間的物料分布不均勻。因此，進入擠壓時，環模與壓輥的擠壓應力和摩擦力沿軸向出現非均勻現象，最終導致環模與壓輥磨損呈不均勻分布。

2．2 疲勞破壞

製粒機環模為一多孔環形零件，工作條件惡劣，在使用過程中長期承受壓輥的擠壓力和物料的摩擦力，使之產生彎曲應力和接觸壓應力。但這些應力不是影響環模壽命的因素，其主要失效形式還是來自疲勞破壞。

黃傳海在“顆粒飼料壓製機環模強度探討”中，對製粒機工作過程中環模的受力情況進行了分析，認為環模在製粒過程中受到交變的作用，其交變應力循環特性為：這表明其交變應力是非對稱循環的，環模通常發生疲勞破壞。這與環模在實際使用中所產生失效結果相吻合。在此基礎上，提出適當增大環模寬度、厚度及內徑，可提高環模的抗彎能力和生產率。同時增大內徑和有效擠壓長度，可明顯降低環模的接觸壓應力。為有效改善環模的受力條件，除改變環模外形尺寸，還可以采取選用合適材質和熱處理技術，以及設計環模表麵開孔率等途徑。